如果說蔚來，是中國車圈的“美特斯邦威”，有人會反對嗎？

當眾多開始擠入新能源賽道的車企大肆宣傳三電技術的時候，蔚來通過Aspen·白楊和NOMI，讓我們感受到了最真實的智能車的便捷。

當眾多車企將注意力放在超快充時，蔚來在全心全意布局換電，讓電動汽車補電如燃油車加油一樣無感。

如今，當大家熱衷于卷價格、打嘴仗的時候，蔚來再一次“不走尋常路”，將心思放在車輛質量的全生命周期上。

6月26日，蔚來在合肥新橋智能電動汽車產業園區的蔚來第二工廠公布了從用戶利益出發的全生命周期質量體系“ATQ”（All Time Quality）。

何謂全生命周期質量體系“ATQ”？

首先要明確，蔚來提出的全生命周期并非是到車輛報廢都不會出現問題，而是指車輛在使用周期內部分功能常用常新。

而全生命周期質量體系“ATQ”是蔚來從用戶利益出發，以全生命周期管理、數智驅動、快速閉環迭代作為核心體系能力基座，以產品的全生命周期為軸線，通過實施一系列具有策略性和系統性的質量管理活動，以及蔚來與用戶、合作伙伴之間建立起一種相互促進的共創共贏關系，讓產品從定義、設計、研發、制造、使用每一階段充分受控管理，并持續高效改進，最終實現用戶滿意度的最大化，打造全球質量標桿。

用戶至上是蔚來發展至今的根基之一，站在用戶視角，能給到用戶管家式的售前、售后服務，也能讓用戶對于購買的產品毫無質量方面的后顧之憂，這才是蔚來要追求的用戶企業。李斌透露，蔚來早在2015年正式開始造車之前就已經確立了這套復雜的體系。

他認為，蔚來需要從用戶視角、用戶場景、用戶利益出發，關注用戶用車全生命周期的利益，因此，蔚來需要有全生命周期的質量思維和質量體系，而“ATQ”則體現了蔚來對智能電動汽車時代質量的底層思考。

在蔚來汽車看來，智能電動汽車時代，用戶對于汽車的需求和使用場景拓寬，質量管理的范疇也從傳統單一的整車質量，延展到軟件系統質量、充換電系統質量、整車質量、智能硬件質量、電驅系統質量、電池系統質量等六大質量領域。

在軟件系統質量方面，為了實現全生命周期的質量管理，蔚來通過軟硬解耦，利用OTA在全生命周期中逐步解鎖和釋放整車的功能和價值。

不但要做全生命周期的質量管理，還要通過創新的驗證方式進行高效質量驗證。憑借蔚來自研的全球首個智能駕駛硬件在環仿真集群，智能駕駛可通過車輛“在線+離線”仿真相結合的方式進行全自動化質量驗證，具備100萬公里/天驗證能力，效率遠高行業平均水平；在蔚來自研智能座艙質量監管平臺的加持下，累計已覆蓋600多個臺架，可驗證40萬個場景，實現全天候無人值守、24小時不間斷代碼檢測，確保交付用戶的車機系統穩健運行。

在充換電系統質量方面，蔚來能源建立了一套“7x24小時”電池預警監控體系，依托自研的電池預警監測平臺與全面的區域服務能力，能夠及時準確地探測和預警電池質量風險，30秒內完成語音呼叫、建群、用戶關懷、現場指揮確認工作，核心區30分鐘內完成現場處置。

在前期開發質量方面，憑借全維度DFX（Design For X）前期預防，蔚來從前期產品定義、造型、工程開發、軟件開發、過程開發、質量控制過程，全面進行預防質量管理，并聚焦失效預防，力求一次性把質量做對做好，打造了一套有共同目標、有能力、可自驅、可迭代的完整失效預防生態。

在合作伙伴質量方面，蔚來通過創新的質量體系影響上下游全產業鏈，通過創新與供應鏈的合作模式，形成了一套創新供應鏈管理方法，助力合作伙伴快速提升工藝保證和質量管控能力。

在制造物流質量方面，蔚來進行了全范圍的深度制造物流質量策劃，采用行業領先的數字化、智能化質量檢驗手段，建立了系統化的整車制造過程質量管控機制。依托產品定義&造型、產品開發、制造開發、質量控制四張網構建制造物流質量多循環閉環管理。

蔚來第二工廠有多先進？

蔚來全生命周期質量體系“ATQ”的背后，離不開蔚來先進的智能制造，更離不開先進科技拉滿的蔚來第二制造工廠。

來到蔚來第二工廠，“震撼”二字是每個人的第一感受。

如果僅從名字來看，蔚來第二工廠似乎并無特別之處。但實際上，它是一座全鏈路數字化智能工廠，擁有行業領先的數字化、智能化質量檢驗手段，全自動化水平達到83%。

這里不僅擁有生產制造的屬性，還擁有全球最大的牛屋，整合了用戶中心、展示中心及交付中心功能。同時，這座牛屋還創造了另一項紀錄——“全球首座零碳牛屋”，實現了真正意義上的零碳排放。

此外，該生產基地在最初設計時就規劃了參觀路線，用戶不但能在這里感受蔚來，還能親身來到生產制造車間，深入了解每一輛蔚來汽車誕生的全過程。

根據規劃，蔚來第二工廠負責生產ET5、ET5T、EC7、ES8，與其它汽車工廠不同，這里的產線是“混裝模式”，在同一條產線上，前邊一輛車是ET5，后邊一輛可能就是ES8。

要蔚來第二工廠有多先進，從幾個重要的組裝區域就可見一斑。

在涂裝車間，蔚來創造性建立了“魔方”車輛存取平臺，將傳統的平面庫存優化為立體庫存，設置6層408個車位，可像“抓娃娃機”一樣根據訂單情況靈活調用不同車身。

在四門裝配車間，高穩定的四門間隙面差匹配，可以把正負誤差控制在0.5mm，機器人全自動安裝好全車四扇門只需98秒，理論四門裝配合格率達到100%。

在總裝車間，大量采用了數字化技術，18輛定制的高精度小車將前后風擋、玻璃車頂、儀表臺和尾門四大件集成在生產線之外的裝配島內完成安裝，具備高集約化、高柔性、高可擴展性和高精度，其100%自動化裝配和智能尺寸匹配，使裝配精度在0.5mm以內。

蔚來首創的飛地智能裝配島，使總裝傳統造車的思路被顛覆，用并行制造方案替代了串行制造方案，將整車裝配由“流水線”變成了個性化定制的獨立島嶼，可滿足在售8款車型的3,592,320種個性化配置組合，為生產過程中的規模化與個性化找到了最佳解決方案。

在沖焊聯合測量中心，得益于車身激光雷達測量系統、沖壓自動藍光測量系統、車身雙懸臂測量系統等世界頂尖水平硬件的混合使用，在發揮不同系統的特長的同時，對沖壓件和車身的幾何尺寸進行高精度的監控和持續改進，確保車身和零部件尺寸分毫不差。

在整車智能影音檢測區域，蔚來自研開發了行業首創的影音智能檢測系統，通過設備代替人工發聲/采集+軟件算法自動診斷/分析+數據自動上傳相結合模式，100%智能化檢驗取代傳統的人工檢查，可通過車輛自身硬件和軟件代替人類實現整車揚聲器、麥克風、運動件等功能及異響的檢測，保障7.1.4沉浸式音響系統的高品質音效。

除此之外，這里還設有用戶質量評審室，配備創新設計的圓形燈，在嚴苛的用戶質量評審體系（UQA）下，通過站在用戶視角和用戶的立場上，通過視覺、嗅覺、觸覺、聽覺及功能體驗感全方位模擬用戶用車場景，對已經報交合格的產品進行評審并“挑刺”。

就是這樣一個先進的生產制造基地，從2021年4月29日破土動工到2022年4月29日試制車下線，僅用了一年時間，速度實屬驚人。如今，該工廠從收到訂單到整車下線僅需14天，每分鐘下線1輛車，年產量可達30萬輛。

前不久，蔚來汽車聯合創始人、總裁秦力洪對外透露，蔚來的第三工廠已經開工建設，單班產能10萬輛，將用于后續蔚來品牌和樂道品牌產品的生產。

從智能化、換電到產能，李斌和他的蔚來似乎總不能“在對的時間做正確的事”，但這或許正是李斌和蔚來的長期主義。